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1 1/2 Jahrhunderte
Grafitbergbau
in Mühldorf
von Ing. Alois Reifmüller

Teil 7 (Seite 24 bis Seite 28)


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Prospekt
Prospekt der Mühldorfer
Grafit-Bergbau-Aktiengesellschaft

 

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Als Gießereigrafit hat er das Anbrennen des Gusses an die Sandform zu verhindern, die Oxydation der Oberfläche des Gußstückes zu erschweren und seine Herausnahme aus der Form zu erleichtern. Zur Erreichung dieses Zieles wird der Grafit entweder in Wasser angerührt und mit einem Pinsel auf die trockene Form gestrichen, oder die Form in die Grafittrübe getaucht. Bei nassen Formen wird der Grafit mit einem Staubbeutel auf die Form gestaubt. Zum Anrühren der Grafitschwärze fand der Raffinadegrafit in Stücken zum Bestauben der Formen mit dem Staubbeutel, der Mehlgrafit Verwendung.

Für das feinverteilte Auftragen des Grafites auf die Form ist eine hohe Kornfeinheit und Homogenität von besonderer Bedeutung. Bei der Gießereiarbeit ist ein geringer Gehalt an S und C03 unbedeutend, weil die Gußforin der Metallschmelze nur kurze Zeit ausgesetzt ist. Der Anspruch an die Feuerfestigkeit der Schwärze steigt mit zunehmender Masse des Gußstückes und der Höhe der Gusstemperatur. Das Ziel der Aufbereitung war daher die Herstellung eines Produktes, das diesen Anforderungen entsprach. ( siehe Werbeblatt ).

Der Arbeitsgang der Aufbereitung, wie ihn das Schema des technologischen Prozesses aufzeigt, soll im nachstehenden eingehend beschrieben werden.

Der in der Grube durch Sprengarbeit gewonnene Rohgrafit, der trotz erfolgter Zerkleinerung in der Grube noch immer zu großstückig war und außerdem ein sehr hartes Material darstellte, mußte noch mehrmals zerkleinert werden, bevor er weiter bearbeitet und behandelt werden konnte. Dies geschah in mehreren Stufen:

Der am Breinsbergfuss angekommene Rohgrafithund wurde über die Zufahrtsbrücke im Vorzerkleinerungsturm dem Steinbrecher zugeschoben. Die Beschickung des Brechers erfolgte von Hand aus. Der Steinbrecher bestand aus zwei gerifften Stahlplatten, Brechbacken genannt, von der die eine feststand und die andere gegen die erste hin-und her schwang. Die zweite Backe war exzentrisch gelagert und am Ende der Welle mit einem Schwungrad versehen. Der Steinbrecher war derart konstruiert, daß die Stahlplatten zueinander einen sehr spitzen Winkel bildeten.

 

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Trotzdem kam es vor, daß die rutschigen, größeren Grafitbrocken vom Brecher immer wieder hochgestoßen wurden. Ihre Zerkleinerung konnte nur durch Niederdrücken der Stücke von Hand aus erfolgen.

Der Steinbrecher hatte eine Maulweite von 300 x 150 mm der Kraftbedarf war 5-7 PS.

Nach erfolgter Zerkleinerung im Steinbrecher wurde das Material, das nunmehr nur noch Stücke von höchstens 30 mm aufwies, mittels Becherwerk gehoben und durch einen Rüttelzuteiler, dem eine kleine Gosse vorgeschaltet war, einer Hammermühle zugeführt.

Hammermühle
H a m m e r m ü h l e
     

Vorhanden waren zwei Mühlen, eine davon war jedoch immer ausser Betrieb, weil die dem Verschleiß ausgesetzten Teile immer wieder erneuert werden mußten, da die Abnützung sehr groß war. Die Hammermühlen hatten einen Mahlkammerdurchmesser von 580 mm, eine breite von 400 mm. Die Leistung betrug bei 1500 U/min, 2.000 bis 2.500 kg pro Stunde. Der Kraftbedarf lag bei 7 - 12 PS.

Von der Hammermühle gelangte der Rohgrafit nunmehr in einer Stückgröße von höchstens l0 mm auf zwei Scheibenbeschicker, die an das Gut an vier Nasskollergängen über Holzlutten gleichmäßig zuteilten.

Die Feinmahlung des Rohgrafites erfolgte in den Nass-Kollergängen, deren Mahlbahnen aus Stahl und deren Läufer mit Stahlbandagen ausgestattet waren.

Die Bodenplatten mußten alle zwei Jahre, die Läuferbandagen alle vier Jahre erneuert werden. Die Läufer hatten einen Durchmesser von 1500 mm und eine Breite von 450 mm. Ein Läufer hatte das beachtliche Gewicht von 5.000 kg.

 

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Das zur Nassmahlung benötigte Wasser wurde den Kollergängen mit Eisenrohren von einm kleinen Reservoir aus, das vom Werkskanal gespeist wurde, zugeleitet.


Nass - Kollergänge

Nass - Kollergänge

Beim Reservoirauslauf war jedes Rohr mit einem Wechsel versehen, sodaß der Wasserzulauf zu jedem Kollergang reguliert werden konnte. Unter gleichnäßiger Materialaufgabe und ständigem Wasserzusatz, erfolgte eine Feinmahlung durch die 40 mal in der Minute umlaufenden schweren eisenwalzen. Die feinen Grafitteilchen wirbelten im Wasser hoch, während die spezifisch schwereren und gröberen Teilchen teilweise am Boden des Bottichs liegen blieben. Sie wurden von Zeit zu Zeit, meistens alle acht Stunden bei Schichtwechsel, durch eine am Boden des Holzbottichs befindliche Ablassöffnung aus der Maschine entfernt. Die schwersten Teilchen blieben in der Nähe der Kollergänge am Boden liegen und wurden in Hunde geladen und auf die Abfallhalde gebracht.

 

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Die beim Ablassen des Bottichinhaltes im Wasser Schwebenden verhältnismäßig schon feinen Grafitteilchen floßen einem Becken zu und wurden von dort von einer Schlammpumpe wieder in die Kollergänge zurückgepumpt.

Die vom Wasser hochgetragerien Grafitteilchen flossen als schwarzgraue Grafittrübe über Holzrinnen zu dem Sandabscheider wo sich die letzten Reste der sehweren Teilchen absetzten und von einem Kratzerband ausgetragen wurden, sodaß die Teilchen immer die gleiche Ausfallshöhe hatten. Die in den Rinnen liegen gebliebenen und die aus dem Sandabseneider angefallenen sogenannten Abfallgrafite wurden gleichfalls in Hunde geschaufelt, über einen Schrägaufzug, zur Abfallhalde gebracht und dort gelagert.

Transport
Transport zur Abfall-
H a l d e
     

Der Lagerplatz, anschließend an die Raffinerie, war nicht ausreichend und die Grafitabfälle der Schlämmerei mußten am Bremsberg hochgezogen und in der Höhe des Brems-Bergkopfes gehaldet werden.

Um das Funktionieren des Bremsberges zu sichern, durften die Hunde nur zu einem Drittel mit Abfällen gefüllt werden, damit der abgebremste Rohgrafithund den mit Abfallgrafit gefüllten Hund hochziehen konnte. Nach Einstellung der Föderung aus dem Richardstollen, mußte ein Haspel der elektrisch angetrieben wurde, die nunmehr vollgefüllten Abfallhunde hochziehen.

Infolge der innigen Verwachsung des Grafites mit seinen Beimengungen war mit der angewandten Aufbereitungsmethode eine bessere Anreicherung des Raffinadegrafites nicht möglich und die als Abfälle angesprochenen Abgänge hatten immerhin noch einen C-Gehalt von 36%. Man hat jetzt eine Verwendung für dieses Material gefunden und die Halden werden gegenwärtig abgebaut. Der Abfallgrafit wird nunmehr in der Hütte Donawitz mit Koks vermischt auf dem Sinterband verarbeitet.



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Diese Seite wurde am 20. November 2003 erstellt.